齐鲁网4月19日讯 王亚男，现任北船重工船体部设备加工班班长，2007年8月进入青岛北海船舶重工有限责任公司工作。
他带领的班组，以优异成绩完成了18万吨散货船55艘、25万吨矿砂船10艘、8.2万吨散货船6艘、球鼻艏改装船42艘的外板、龙骨盖板、横舱壁、折角板和型材板的加工任务，累计完成71.1072万吨钢材曲加工任务。18万吨散货船和25万吨船矿砂船分别获得山东名牌和青岛市名牌产品。连续6年未发生一起安全事故，一起质量事故。班组和个人，也分别荣获公司“优秀班组”“模范班组”“工人先锋号班组”及“先进个人”“青年岗位标兵”等光荣称号。
在工作中，王亚男能熟练掌握数控式21米三辊机、数控式压力机、数控肋骨冷弯机等先进设备的操作、保养、维护技能。同时，练就和掌握高技能的板材曲率弯法热加工和冷加工的特有技法。不但施工理论知识丰富，也还具备起重、吊车、电焊、切割施工作业资格。
一、善于学习，勤于思考
21米三辊卷板机设备，是中国从国外引进的第一台大型船用油压设备。在设备安装调试期间，由于语言的不通，本厂的操作人员无法同外国专家详细沟通。在设备原理性能和实际操作中出现很多问题。因为没有前期经验，他通过自身对说明书的深入研究和孜孜不倦的向调试人员请教。经过一周的经验积累，熟练掌握了设备的操作技能。
如何保证板材的平直度是质量控制的重点也是技术难题。他通过对油缸行程数据的分析和反复试验，得出了1：0.7的最终比例。即10毫米的弧度差距，需要调节7毫米压制，此结论在提升了效率的同时也提高了质量精度。折弯板的加工模具在安装时也遇到了问题，因模具尺寸与托盘空隙数据不同。模具无法顺利地放在托盘里。他通过对模具的测量分析，提出了打磨抛光的方式完成模具安装工作，经过两天的准备调试安装顺利完成。
在槽型壁工艺改进后，设备自带的数据系统已经无法满足压制要求。他通过查找说明对数据编程的研究，自编了一套适合班组自身的槽型壁加工数据程序系统。使用此程序，不但提高了效率，也提升了精度控制。
二、精益求精，追求卓越
俗话说：失之毫厘差之千里。在散货船系列船中，槽型壁加工数量多任务重。首制船的单张板压制已经无法满足生产，成型后定位难度大，对接尺寸偏差≥6mm。存在立焊缝，焊接难度大。他利用休息时间参照船体结构和工艺提出了“槽型壁先拼后压工艺”。将同分段同肋位的三张板单独压制，设计成三张板先焊接拼成一张板在压制，实现了对接偏差±1mm的高精度对接要求。焊好的板因板厚差7.5mm，加工中不能一次成型，薄板和厚板间角度相差15°。为了实现工艺精度要求，他提出了“通过垫板的方式调节板厚差方案”，用垫2-7.5mm厚度垫板的方式，来调节薄板与厚板间的板厚差。此方法实现了三张板一次压制成型，不但减少了对接板施焊难度，也提高了2陪的工作效率。缩短了单张板加工的时间，将原来的一条船生产周期的25天降低到20天完成。螺旋桨导流罩曲度围板为双向曲度，工艺上不允许水火加工，没有施工经验没有合适的模具，加大了压制难度。他通过查找理论知识，向有安装导流罩经验的师傅请教，知道了要先压制纵向曲度，再加工横向弯曲实现。最后根据内加强筋的曲度他制作了专门用于压制导流罩的模具，实现了围板加工一次成型的效果，提高了加工速度，保证了加工精度。
球鼻艏改装船系列中有大量的型材曲加工料。传统的加工方法为水火加工外力调平。此方法速度慢、效率低、水平面精度不好掌控。他通过对图纸曲度数据的分析，最终制定了“先冷弯机冷压弯在火工矫正的方案”。冷弯机在使用中自动检测装置故障无法及时恢复使用，为了不影响工期，他联系维修人员提出了手动检测加工的要求，凭着对曲度加工的经验，最后完成了工作任务。针对型材加工，他提出了“三同时加工法”。同时改进了上料装置，加快了进料的速度。单船实现缩短1/5工作周期的效果，大大提高了生产效率。
在水火加工平台使用初期，他申请安装了插头汽包，解决了插头不够用的难题。在冷却水使用中，因工位的不同，冷却水无法单独关闭，常出现不用的水管水流浪费，他申请安装了水管单独调节阀，可以及时关闭不用的水管，节约了水浪费的现象。为了实现外力固定成型，他制作了“门架式外力固定工装”实现火加工中的外力成型。为了提高施工速度，降低材质改变减少焰道外的“结构硬点”他提出了“主辅加热线方案”。同时制作了钢板加热温度目测火色表。根据火焰颜色可以知道火焰温度，缩短同位置火焰停留时候。单张成型时候缩短10个百分点。
三、团结协作，共同进步
在班组管理中，他始终坚信只有高凝聚力的班组才能完成高质量、高要求的生产任务，才能保质保量，不出安全质量事故。他做到“以人为本”，制定组织机构，将权利下发到个人，设立了班组安全员、质量员、设备员、成本能控制员和记录员等职位，充分调动班组成员积极性，还编制了板材曲加工作业标准、设备安全操作规程，帮助大家共同提高技能水平，班组连续6年实现全年安全零事故，目标安全合格率100%。
